从大部分的管理诉求来说，吊车厂家追求的是投入产出，也就是追求吊车运用和运营效率。从这个意义上来研究，我们就不难理解吊车管理从"事后维修"发展到"预防维修"时期的原动力。由于必须要处理好吊车突发故障对生产规划的干扰和产品质量的负面影响，才有或许来谈论效率的问题。所以说，怎样有效"预防"突出故障的出现，就成为所有吊车管理者首先要去思考和处理好的问题。
预防性维修理念的落实制度，包含较强制性的预防维修规划执行，以及以点检为基础的预防维修制。两者的组合，就是现如今很多吊车厂家耳熟能详的"点检定修制"。虽然"点检定修制"被很多吊车厂家所熟悉，但是实际执行过程中，仍在存在着诸多的问题。包含预防性维修规划受生产安排影响而无法有效执行问题;预防性维修规划的时间时间和检修内容怎样更合理的问题;点检人员的责任心、意识和能力对吊车劣化掌握的有效性问题;点检标准的要点齐备性以及点检项目的辨别和判断问题;通用的定时维修对复杂吊车故障无法有效防范问题等等。
正是为了处理好这些问题，从上世纪70年代开始，人们就尝试持续引入新的故障现象辨别实力和审查措施，来有效掌控吊车劣化趋势和规律性。当然尽管早期一样因为受实力所限，对吊车劣化趋势的掌控未必完全有效，但都逐步将基于时间的预防维修导向基于状态的预知维修，都在持续丰富和完善着怎样做到有效预防和预知故障的实力措施。
那么，是不是全部吊车都要求预防性维修呢?人们总是在行动中持续深化对事物本质的认知。在吊车管理者通过持续增加维修投资来实现"预防性维修"的同时，也渐渐开始思考是不是全部吊车都要求进行"预防性维修"。而且对很多类型的制造型产品厂家来说，居高不下的维修费用和零备件资金占用，经常推高了生产成本而使产品丧失竞争力，所以吊车厂家管理层要求管理者怎样降低维修费用就变成非常理所当然的事宜，而且这类要求经常是在保障吊车效率不降低的前期下提出的，这也成为权衡与评价吊车厂家产品管理核心价值的另一个重要方面。
